Die OEE ist eine Abkürzung für die ____ „Overall Equipment Effectiveness“ und bedeutet im deutschen soviel wie „Gesamtanlageneffektivität“. Im Fertigungsumfeld ist die OEE eine der zentralen Kennzahlen überhaupt, da sich mit deren Hilfe Aussagen über die ____ von Maschinen ableiten lassen können. Die OEE wird aus der tatsächlichen Anlagenverfügbarkeit, der Leistung und den Qualitätsverlusten im Verhältnis zur maximal ____ Leistung berechnet. Diese sagt aus, wie verfügbar ein Vermögenswert ist, mit welcher Geschwindigkeit er arbeitet und wie viele Produkte außerhalb der Qualitätsspezifikation ____. Nach Berücksichtigung der verschiedenen Faktoren wird das Ergebnis in Prozent ____. Dieser Prozentsatz kann als Momentaufnahme der aktuellen Produktionseffizienz für eine Maschine, Linie oder Zelle ____ werden. So gilt in der Regel ein niedriger OEE Wert als eher ____ und ein hoher OEE Wert als Indikator für eine hohe Gesamtanlageneffektivität. Was bringt die Echtzeit-OEE Messung? Die Echtzeit-OEE Messung ____ es den Mitarbeitern, schnell Korrekturmaßnahmen ____. Detaillierte historische Daten über die Produktionsleistung und Anlagenauslastung ____ eine Ursachenanalyse von Kapazitätsverlusten, um Bereiche für Verbesserungen zu ____. Denn Ihr Produktionsprozess ist nur so effektiv wie die ____ Geräte auf der Linie. Dies schränkt die Rentabilität, die Einhaltung von Zeitplänen und die Betriebszeit Ihrer ____ ein. Um Gesamtanlageneffektivität langfristig zu optimieren, ____ es einer gelebten „KVP-Kultur“ innerhalb der Organisation, innerhalb der Lean Manager, Werker und Fertigungsleiter eng ____ zusammenarbeiten, um die richtigen Maßnahmen abzuleiten – und einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess anstoßen. Vom Breakdown Management zum Total Productive Maintenance System Beschrieben wurde das Konzept der Overall Equipment Effectiveness das erste Mal 1982 ____ Seiichi Nakajima. Dieser hat mit dem Total Productive Maintenance System (TPM) eine Methode gefunden, mit der Unternehmen systematisch Lücken und ____ aufdecken und so die Produktionskosten senken können. Damit bediente er einen Bedarf, der sich seit den 1960ern entwickelt hatte. Die Produktionsprozesse der großen Unternehmen wurde immer komplexer und machte eine ____ vom klassischen Breakdown Management nötig. Breakdown Management meinte dabei: Wenn eine Maschine kaputtgegangen ist, wurde diese repariert. Daraus hatte sich das Productivity Management entwickelt, in denen die Produktionsteams direkt in die ____ und Instandhaltung miteinbezogen wurden. Dadurch konnten die Unternehmen der zunehmenden Komplexität der Anlagen begonnen und insgesamt eine höhere Anlagenverfügbarkeit ____. Gleichzeitig war es aber auch schwerer, die Anlagenverfügbarkeit ins Verhältnis zu Ihren Bedingungen zu setzen und so Mängel und Optimierungspotenziale zu entdecken. Dies ermöglicht die ____ der Overall Equipment Efficiency. Die drei Faktoren der Overall Equipment Effectiveness (OEE) Berechnung Die OEE setzt drei Faktoren der Anlagenverfügbarkeit ins ____: Verfügbarkeitsfaktor, Leistungsfaktor und Qualitätsfaktor. ____ dieser Dimensionen spielen sich auch die Probleme ab, die am Ende die OEE negativ beeinflussen. Sie sind als die Six Big Losses bekannt. Die OEE Berechnung: OEE= Verfügbarkeitsfaktor (%) x Leistungsfaktor (%) x Qualitätsfaktor (%) Verfügbarkeitsfaktor (%) = Betriebszeit / verfügbare Zeit Leistungsfaktor (%) = Gesamtproduktion / (Soll-Produktionsrate x Betriebszeit) Qualitätsfaktor (%) = Gute Produktion / Gesamtproduktion Gute OEE Werte ____ bei 80 % und darüber. Durch die OEE Berechnung und Visualisierung wird es möglich Verlustquellen zu ____ und Bottleneck Maschinen zu optimieren. Nicht optimierte Maschinen, die meist nur einen Wert von 60 % ____, können so verbessert werden. Verfügbarkeitsfaktor Die erste wichtige Dimension der Overall Equipment Efficiency ist der Verfügbarkeitsfaktor der Anlage. Dieser ____ sich aus dem Verhältnis von der geplanten Produktionszeit zur realen Laufzeit. Schließlich ____ die Betriebszeit einer Anlage niemals identisch mit der Produktionszeit. Zwei wesentliche Probleme ____ sich negativ auf den Nutzungsgrad aus. Ein Anlagenausfall ist eine Zeitspanne, in der eigentlich produziert werden sollte, die Anlage aufgrund eines Fehlers aber nicht ____. Das gehören ungeplant Wartungsarbeiten, technische Störungen, Pannen oder akuter Personalmangel für die Maschinenbedienung. Rüstzeiten, sind die Zeiten, in denen Maschinen ein- oder ____ werden müssen. Dazu gehört zum Beispiel der Umbau oder Justierungen einzelner Teil, aber auch notwendige Reinigungsarbeiten. Der Betriebszeit auf der einen Seite stehen also verschiedene Betriebszustände ____, in denen die Anlage nicht läuft. Diese müssen wir von der Gesamtbetriebszeit abziehen. Berechnen wir all diese Faktoren ein, haben wir die erste Kennzahl: den Nutzungsgrad einer Anlage. Verfügbarkeitsfaktor = Laufzeit / geplante Produktionszeit Liegt der Nutzungsgrad bei 100% bedeutet, dass die Anlage in jeder Minute der geplanten Produktionszeit in Betrieb ist. Ein Nutzungsgrad von 0% ____ einen vollständigen Anlagenstillstand für die gesamte Produktionszeit bedeuten. Leistungsfaktor Bei dieser Dimension können wir in der ____ aber nicht stehen bleiben, denn die Geschwindigkeit einer Anlage ist nicht notwendig linear. Es gibt verschiedene ____, weshalb die geplante und die reale Anlagenleistung auseinandergehen: Unter kleinen Stopps und ____ versteht man Zeiträume, in denen eine Anlage für eine kurze Zeit gestoppt werden muss. Sie sind Leistungsverluste, die sich zum Beispiel wegen Fehleinzügen, falschen ____ oder Staus ergeben können. Leerlauf ist eines der Probleme, das häufig kontinuierlich auftritt und gleichzeitig unbeachtet bleibt. Reduzierte ____ ist die Zeit, in der die Anlage unter dem schnellstmöglichen Tempo läuft. Gründe für diesen Leistungsverlust sind breit und reichen vom Verschleiß von Anlagenteilen bis zu schlechten Mitarbeitern in der Anlagenbedienung oder in der Materialanfahrt. Der Leistungsgrad drückt das Verhältnis von theoretisch möglichen Laufzeit und der realen ____ aus. Er gibt uns die Stückzeit. Leistungsfaktor= Netto-Laufzeit / Laufzeit 100 % Leistung bedeutet, dass der Fertigungsprozess mit seiner theoretischen Höchstgeschwindigkeit ohne Unterbrechungen und Rüstzeit läuft. Qualitätsfaktor Die dritte Dimension bezieht das ____ der Produktion mit ein. Nur wenn die Anlage am Ende ein verkaufsfähiges Teil produziert, hat die Anlage auch produktiv gearbeitet. Das heißt, von den insgesamt produzierten Teilen werden die Teile abgezogen, die nicht mehr benutzt werden können oder nachgearbeitet werden müssen. Dieser Ausschuss ist im ____ durch zwei Probleme bedingt. Prozessfehler: In einer Produktion gibt es immer wieder fehlerhafte Teile, die entweder ____ werden müssen oder überhaupt nicht mehr brauchbar sind. Zu diesem Ausschuss während der Produktion kommt es zum Beispiel aufgrund von ____ oder falschen Geräteeinstellungen. Reduzierter Ertrag: Der reduzierte Ertrag bezeichnet den Ausschuss, der bereits durch Probleme vor der Steady-State-Produktion entsteht. Häufig ____ das Problem nach der Anlagenumrüstung auf, aber auch durch Aufwärmzyklen oder ____, der von der Anlage nach dem Start notwendig produziert wird. Qualitätsfaktor = Anzahl der nutzbaren Teile / Anzahl der insgesamt produzierten Teile 100 % Qualität würde bedeuten, dass es keine Ausschussteile oder Teile gibt, die nachgearbeitet werden müssen, während ein Qualitätsgrad von 0% eine vollständig unbrauchbare Teileproduktion ____. Für die Berechnung des OEE sind Teile, die nachgearbeitet werden müssen, wie Ausschuss zu behandeln. Schließlich ist die Zeit, bezogen auf die Anlage, verloren.

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